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七大系統智能改造 全品類全流程貫通式生產 工業4.0的安踏方案

www.ijjnews.com    晉江新聞網 2021-03-16 16:27
  

  向供應鏈、生產端要效率,尋求轉型升級成為不少製造業企業的重要方向。近年來,國內紡織服裝企業對生產製造環節的自動化、智能化、數字化升級方面都傾注了大量的人力、物力和財力,無論是阿里的“犀牛工廠”,還是紅領集團(現“酷特智能”)的個性化定製工業化生產,或是大楊集團的智能化西服生產線,在打造工業製造4.0的道路上,中國製造企業給出了自己的方案和行動。作為國內運動品牌龍頭企業,安踏集團在2021年伊始,在其同安工廠打造的智能化、數據化、標準化的一體化工廠正式亮相併投入運營。該工廠率先在業內實現從裁剪、配料、車縫、整燙到包裝、裝箱的全品類、全流程貫通式生產,在單品效率提升的同時也讓利潤率翻倍增長,成為供應鏈乃至行業可循的標杆。

  安踏智能工廠有何不同?安踏對工業4.0做了怎樣的詮釋?日前,受安踏邀請,記者來到安踏同安工廠,為讀者揭開安踏全流程智能化車間的神祕面紗。

  01 七大系統智能改造率先實現全流程貫通

  “我們不做與行業內一樣的。作為行業頭部企業,我們有責任為行業創新,率先投入、大膽投入,引領行業發展。”這是在採訪中,負責智能化改造項目的安踏集團同安服裝部生產總監李金勝和他的團隊一再強調的。

  與近年來眾多紡織服裝企業普遍上馬的吊掛系統不同,安踏同安工廠率先實現全流程貫通,已完成了數據採集、AGV傳輸、集中掛片樞紐、智能柔性吊掛、高速分揀、高速傳輸和智能包裝分揀等七大系統的智能改造。

  “前端布片上軌道吊掛,一直到成品、打包、封箱,實現全流程自動化。”李金勝介紹,吊掛系統帶來了最直觀的效率提升,所以不少企業有改造的驅動力。但是,前端的物料上吊掛、後端的高速分揀、傳輸、智能包裝等板塊,不少企業並未實現全流程貫通。

  事實上,系統引進過程中,安踏與供應商系統共進。安踏以產品經理的身份,主動介入、指導相關硬件生產,探索最適合同安工廠現狀和需求的改造方案,最終實現了跨樓層全品類全流程貫通。

  事實上,貫通的意義,並不在於硬件技術有多先進,而在於後續整體流程的順暢,以及未來供應鏈生產環節與前端消費者數據的進一步對接、升級的空間。

  “未來,我們還將對軟硬件系統,特別是智能大腦進一步升級,以更好地服務不同品牌、不同消費者需求的市場變化。”李金勝説,當前的架構系統還將為集團方面構建可持續發展的供應鏈賦能。

  02 架起“高鐵”路網一條線滿足全品類生產

  記者站在跨越三層樓的空中流水線下,驚歎於安踏同安工廠流轉的產品之豐富。不同品類、不同款式、不同顏色、不同碼數的服裝都在同一條流水線上生產,這樣的場景在行業內部,都難得一見。

  安踏集團同安工廠的現場負責人作了個比喻——構成整個體系的智能懸掛系統猶如一張縱橫交錯的空中高鐵路網,每一件衣服都是一名乘客,每一個工位、每一道工序都是一個站點,將整個工廠串聯成一條巨大的、錯綜複雜的流水線網絡。

  在這裏,每一件衣服在裁布階段就被賦予了自己獨特的ID,系統將根據款式、顏色、碼數等參數,為它裁剪、匹配好布料,吊掛上生產線,並按照一定頻率,送到指定工位,讓員工無需取下,就可以完成自己負責的工序,接着自動向下一個站點移動。

  在這個系統裏,最多可以涵蓋多少服裝品類?安踏同安智能工廠智能懸掛系統給出的數據是500種以上。再加上“七大系統”的全模塊串聯,智能懸掛系統上線後,該工廠以前做一件衣服,週期至少要半個月,現在3個小時就能做出來。

  安踏同安智能工廠生產部統籌經理葉桃綠坦言,梭織和針織的工藝、材料都更加複雜,還有羽絨服的生產不易上吊掛,但是在該智能生產線上,不同品類可以實現即時切換生產。

  “真正實現一條線滿足所有品類的生產條件,為以後集團多品牌、全品類生產提供供應鏈支撐。”李金勝表示。

  在實現品類全覆蓋的同時,改造升級後的安踏同安智能工廠生產週期還由原來的15-30天縮短到3-15天,同品人效提升了18%~35%,產能提升21%~28%;不僅如此,在工廠管理上打破了“人管人”“人盯人”的模式,管理結構也同步精簡了15%;生產流程則從傳統的“橫向流程”向一體化的“垂直流程”轉變,流程優化達到30%以上。

  03 智能生產人機協同實現價值最大化

  事實上,智能化升級後,工廠員工的技能也成為數據庫中至關重要的一環,包括擅長模塊和熟練程度。系統能根據各組別的能力,讓最適合的衣服流轉到最適合的工作組,甚至可以將三個組中最艱難的工序自動分配給能力最強、技能最優秀的員工,由他佔據C位,帶動整條生產線品質的提升。

  據悉,智能懸掛系統實現的,不僅是生產線的平衡,而且是整個工廠的全流程平衡,最大限度地避免了資源浪費,讓員工到最需要他的崗位上去,創造更多價值。當流水線上每個員工都被納入數據智能化的範疇時,推動了人機協同價值最大化。

  據安踏同安智能工廠IE經理鍾學良介紹,改造升級後的工廠裏,數據工程師打造的數據指揮中心,如同整個工廠的智能大腦,現場技術人員則如中樞神經一般,負責對命令進行優化、傳達,而一線員工便是末梢神經,智腦命令最高效、忠實的執行者。在他看來,機器與人工是互為協助的“夥伴”,優勢互補,重複、枯燥、危險的工作交由機器負責,而員工則被解放到更需要他的地方去,創造更多的價值。

  “我們在工作中,人和機器之間不再是相互替代的關係。”鍾學良表示,智能化改造在實現人機互聯的基礎上,將人的智慧和工作經驗嵌入機器的運轉當中,與機器精準、高效、靈活等優勢有機結合。“在激發工作潛力的同時,賦予機器更高的智慧,產生新的生產力和創造力。”

  從技術人員到數據分析人員的轉變,對人提出了極高的要求,在升級的過程中,同安工業園孵化了大量具備大數據思維的人才,助推智能化升級改造的進程。

  “我們還自己寫代碼。”鍾學良説,在改造過程中,安踏也在培養跨行業、跨學科的智能製造人才,為未來安踏數字化發展儲備人才。

  “通過這輪的升級,我們的管理團隊人員精簡了三分之一。重點是,我們的組織架構也同步得到了升級,以應對當前生產方式的改變。”李金勝認為,同安智能工廠實現落地,背後不僅僅是軟硬件問題,還涉及企業文化和員工價值觀轉變。“硬件的改變都是簡單直接的,但是人的改變,特別是思想、行為方式的轉變則是一個企業長期以來積澱的文化所決定的。安踏一直以來有鐵軍精神,我們的員工有足夠的執行力,能夠和企業一起成長。”

  記者觀察

  行業龍頭的擔當

  “作為龍頭企業,要有引領行業發展的意識,要主動去做從‘0’到‘1’的創新。儘管在外界看來,安踏集團有這樣的資金和實力,做任何事情都可能達到,但我們更重要的是首先要有這樣的信心和決心。”

  前不久,黨的十九屆五中全會明確提出“加快發展現代產業體系,推動經濟體系優化升級”,要求堅持把發展經濟着力點放在實體經濟上。前不久,安踏集團董事局主席丁世忠公開表示,安踏集團正在打造的另一個核心能力——數字化能力——安踏集團未來每年計劃在數字化方面投入超10個億,打通數據通道,共享數據,通過數據管理,減少中間流程,降低中間費用。

  數字化不僅僅是關於技術的變革,更關乎企業的整體轉型,重新定義用户增值流程。事實上,早在去年初,安踏集團就提出數字化和直面消費者戰略,並創造實實在在的效益。李金勝説,行業內外都對智能化工廠的真實面貌充滿想象,安踏踏出的是革命性的一步,創新引領行業發展。“我們不怕同行過來看,拍照、攝像都可以,但是要學到精髓,推動自身進步。”

  從傳統的原輔料充斥的車縫位,到乾淨整潔甚至誇張到反光的地板、原輔料在吊掛系統上有序分配及整潔條理的“工作站”,在安踏集團同安工廠,傳統制造車間不僅從感觀上完全顛覆以往紡織人的認知,在內核中,以大數據、智能等為驅動力,最大化發掘人機協同價值的生產模式,也已經在悄然間將製造轉向智造。

  正如在今年全國兩會上,作為全國人大代表丁世忠建議的那樣,希望共同打造一批具有國際競爭力、代表中國產業水平的全球性企業,促進我國產業邁向全球價值鏈中高端。

  (記者_柯國笠 文圖)

標籤:安踏
稿源: 晉江新聞網  編輯: 謝飛明陳子漢 [打印] 
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